TPM管理咨詢公司概述：全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個(gè)在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級(jí)企業(yè)都將TPEM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒•克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門(mén)子及其它一些世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。

　　TPM與6S管理

　　TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健PM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動(dòng)、6S活動(dòng)、設(shè)備點(diǎn)檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

　　什么叫TPM？（Total Productive Maintenance）

　　1、什么是TPM？TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。TPM的提出是建立在美國(guó)的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國(guó)設(shè)備綜合工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國(guó)家，由于國(guó)情不同，對(duì)TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動(dòng)，提高設(shè)備的全面性能。

　　2、TPEM：Total Productive Equipment Management就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，是由國(guó)際TPM協(xié)會(huì)發(fā)展出來(lái)的。它是根據(jù)非日本文化的特點(diǎn)制定的。使得在一個(gè)工廠里安裝TPM活動(dòng)更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說(shuō)你可根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來(lái)決定開(kāi)展TPM的內(nèi)容，也可以說(shuō)是一種動(dòng)態(tài)的方法。

　　TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門(mén)都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。

　　TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機(jī)為零：指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值，不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。

　　廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說(shuō)，可能會(huì)造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。

　　我國(guó)大部分制造企業(yè)設(shè)備管理狀況并非很理想。生產(chǎn)人員僅僅負(fù)責(zé)操作設(shè)備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對(duì)設(shè)備的基本保養(yǎng)漠不關(guān)心；維修人員僅僅停留在“維修好而非預(yù)防好”的觀念，更有甚者把“簡(jiǎn)單的更換”視為維修，于是故障重復(fù)上演，員工重復(fù)更換，如此往復(fù)，治標(biāo)不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業(yè)工程師沒(méi)有足夠的時(shí)間與精力落實(shí)預(yù)防為主的計(jì)劃保養(yǎng)，更談不上基于設(shè)備損失的改善、故障數(shù)據(jù)的真實(shí)性驗(yàn)證與分析、備品備件的管理、保養(yǎng)費(fèi)用的降低……更有甚者，工程師代替維修工在現(xiàn)場(chǎng)干得熱火朝天！

　　工廠沒(méi)有建立改善的標(biāo)準(zhǔn)化制度化操作方法，因此部門(mén)主管僅停留在完成日常基本工作，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動(dòng)，或流于形式缺乏實(shí)質(zhì)性財(cái)務(wù)成果，或虎頭蛇尾難以持續(xù)做到質(zhì)量環(huán)循環(huán)……無(wú)論何種情形，改善作為一種創(chuàng)造性勞動(dòng)沒(méi)有真正發(fā)揮應(yīng)有作用；企業(yè)的悲哀在于雖然員工貢獻(xiàn)了他們的手、腳和腦，而企業(yè)用足了手和腳，唯獨(dú)沒(méi)有用足最有潛力的腦，結(jié)果是員工的智慧沒(méi)有被挖掘出來(lái)，員工沒(méi)有大發(fā)展大成長(zhǎng)，企業(yè)沒(méi)有真正因員工的創(chuàng)造性勞動(dòng)而得到財(cái)務(wù)受益。所以推進(jìn)設(shè)備的TPM勢(shì)在必行。

　　推進(jìn)設(shè)備的TPM可進(jìn)行如下五方面的工作。

　　一：制定提高設(shè)備綜合效率的措施，成立各專業(yè)項(xiàng)目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，起到以點(diǎn)帶面的作用。項(xiàng)目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤(rùn)滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。

　　二：建立自主維修程序。首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹(shù)立起“操作工人能自主維修，每個(gè)人對(duì)設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。推行6S活動(dòng)，并在6S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法”步驟名稱內(nèi)容如下

　　1：初始清潔，清理灰塵，搞好潤(rùn)滑，緊固螺絲

　　2：制定對(duì)策防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

　　3：建立清潔潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺(tái)設(shè)備，逐點(diǎn)建立合理的清潔潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)。

　　4：按照檢查手冊(cè)檢查設(shè)備狀況，由小組長(zhǎng)引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項(xiàng)目。

　　5：建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并參考維修部門(mén)的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。樹(shù)立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。

　　6：整理和整頓，制定各個(gè)工作場(chǎng)所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等。

　　7：自動(dòng)、自主維修工人可以自覺(jué)，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。

　　三：做好維修計(jì)劃，維修計(jì)劃指的是維修部門(mén)的日常維修計(jì)劃，這要和小組的自主維修活動(dòng)結(jié)合進(jìn)行。并根據(jù)小組的開(kāi)展情況對(duì)維修計(jì)劃進(jìn)行研究及調(diào)整。最好是生產(chǎn)部經(jīng)理與設(shè)備科長(zhǎng)召開(kāi)每日例會(huì)，隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問(wèn)題，隨時(shí)安排及調(diào)整維修計(jì)劃。

　　四：提高操作和維修技能的培訓(xùn)，培訓(xùn)是一種多倍回報(bào)的投資，不但要對(duì)操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且也要對(duì)他們進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)。培訓(xùn)要對(duì)癥下藥，因材施教，有層次地進(jìn)行培訓(xùn)。培訓(xùn)對(duì)象，培訓(xùn)內(nèi)容工段長(zhǎng)，培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計(jì)修改技術(shù)有經(jīng)驗(yàn)的工人，培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)高級(jí)操作工，學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷與修理初級(jí)，新工人學(xué)習(xí)基本操作技能。

　　五：建立設(shè)備初期的管理程序設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問(wèn)題往往在設(shè)備設(shè)計(jì)、研造、制造、安裝、試運(yùn)行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無(wú)維修設(shè)計(jì)，在設(shè)備選型（或設(shè)計(jì)研制）、安裝、調(diào)試及試運(yùn)行階段，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問(wèn)題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是：①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭(zhēng)取達(dá)到最高水平②減少?gòu)脑O(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期③工作負(fù)荷?、鼙ＷC設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面都達(dá)到最高水平。

　　綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項(xiàng)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，企業(yè)要想成功推行TPM管理，必須從整體優(yōu)化出發(fā)，考慮到各項(xiàng)活動(dòng)之間的相互影響和制約，做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計(jì)。

　　“6S”活動(dòng)是TPM管理的基礎(chǔ)。在推進(jìn)設(shè)備TPM的同時(shí)，做好6S管理。企業(yè)最本質(zhì)、最重要、最基礎(chǔ)的工作在工作現(xiàn)場(chǎng)，是對(duì)把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工的工作。通過(guò)推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養(yǎng)、規(guī)范和安全，逐步深化現(xiàn)場(chǎng)管理，改善工作環(huán)境，提高工作效率，提高員工素質(zhì)，確保安全生產(chǎn)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，正基于此。從現(xiàn)場(chǎng)管理講，設(shè)備可同時(shí)列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源和危險(xiǎn)源”，因此，做好“6S”管理，設(shè)備管理是一個(gè)重要方面。

　　6S管理理論是繼5S理論發(fā)展而成的在工作中對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰(zhàn)后的日本企業(yè)，通過(guò)5S運(yùn)動(dòng)這個(gè)基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)管理手法，不久就迅速奠定了經(jīng)濟(jì)大國(guó)的地位。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和我國(guó)改革開(kāi)放的不斷深入，發(fā)展成的6S理論得到中國(guó)臺(tái)灣、香港等地區(qū)和內(nèi)地企業(yè)界的廣泛認(rèn)同和采納，被譽(yù)為企業(yè)管理的經(jīng)典之作，現(xiàn)已成為企業(yè)管理的一股新潮流。

　　“6S”指的是五個(gè)日語(yǔ)的羅馬拼音單詞及一個(gè)英語(yǔ)單詞的首寫(xiě)字母“S”的統(tǒng)稱。其含義是：

　　整理（SEIRI）——將工作場(chǎng)所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來(lái)，不必要的物品徹底清除；

　　整頓（SEITON）——必要的東西分門(mén)別類依規(guī)定的位置放置，并擺放整齊，加以標(biāo)示；

　　清掃（SEISO）——清除工作場(chǎng)所內(nèi)的臟污并防止臟污產(chǎn)生，保持工作場(chǎng)所干凈亮麗；

　　清潔（SEIKETSU）——工作場(chǎng)所(包括環(huán)境)在衛(wèi)生和公害方面始終保持潔凈狀態(tài)；

　　素養(yǎng)（SHITSUKE）——工作人員養(yǎng)成遵守規(guī)定和制度的習(xí)慣，培養(yǎng)積極進(jìn)取的精神；

　　安全（SECURITY）——消除隱患，創(chuàng)造良好的安全工作環(huán)境。

　　在生產(chǎn)型企業(yè)的設(shè)備管理工作中，其工作職能涵蓋目標(biāo)管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規(guī)程)等的定立、管理目標(biāo)指標(biāo)的設(shè)定及管理、設(shè)備檔案管理、備品配件計(jì)劃及管理、設(shè)備的技術(shù)與經(jīng)濟(jì)管理、設(shè)備技術(shù)改造和試驗(yàn)、操作人員培訓(xùn)以及先進(jìn)(新)技術(shù)開(kāi)發(fā)等業(yè)務(wù)。6S理論應(yīng)用主要在以下幾個(gè)方面：

　　1．將管理目標(biāo)和重大項(xiàng)目計(jì)劃等采用看板揭示，對(duì)各項(xiàng)目據(jù)實(shí)作出目標(biāo)、實(shí)績(jī)推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環(huán)”管理模式實(shí)施運(yùn)作管理。

　　2．將與設(shè)備管理有關(guān)的規(guī)程、制度以及實(shí)施細(xì)則傳達(dá)各職員，并對(duì)必要者采用看板揭示。

　　3．作成部門(mén)內(nèi)組織架構(gòu)圖，內(nèi)容包括姓名、職務(wù)、分管工作、照片等，采用看板揭示，實(shí)現(xiàn)組織管理目視化。

　　4．對(duì)工作文書(shū)、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。5．按規(guī)定記錄、處理設(shè)備管理過(guò)程中獲取的重要信息和數(shù)據(jù)，立檔備查。對(duì)設(shè)備檔案、臺(tái)帳、技術(shù)資料等按規(guī)定分類存放，并作好明確的標(biāo)識(shí)，保證查找一步到位。同時(shí)要求管理者保障環(huán)境安全(衛(wèi)生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。

　　6．在設(shè)備和備品配件倉(cāng)庫(kù)管理中，需在綜合考慮數(shù)量、重量、體積、材質(zhì)、使用頻度、價(jià)值等因素前提下，作好編號(hào)、品名、規(guī)格、所屬設(shè)備、庫(kù)存量、供應(yīng)商、價(jià)格和有無(wú)替代品等標(biāo)記，并按規(guī)定分類存放，保證便于取放、盤(pán)點(diǎn)。規(guī)定倉(cāng)管人員及時(shí)整理存放品，定期清掃，保證倉(cāng)庫(kù)安全、衛(wèi)生、有序。

　　7．設(shè)備6s貫穿于設(shè)備購(gòu)置、安裝、調(diào)試、使用、檢查、維護(hù)、保養(yǎng)、修理直到報(bào)廢全過(guò)程，反映出設(shè)備管理對(duì)品質(zhì)保證的貢獻(xiàn)度。為此，借鑒日本通行的設(shè)備管理模式，組織相關(guān)部門(mén)聯(lián)合開(kāi)展TPM(全員參與的設(shè)備管理)活動(dòng)，上至總經(jīng)理，下至全體員工，全員參與設(shè)備自主保全和計(jì)劃保全。

　　8．在設(shè)備使用現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置隔離護(hù)欄、通道線、路標(biāo)、區(qū)域標(biāo)識(shí)以及安全標(biāo)志，以區(qū)分操作區(qū)、維修區(qū)、存放區(qū)、人行道、危險(xiǎn)區(qū)等，創(chuàng)建并保持安全有序的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境。

　　9．對(duì)生產(chǎn)設(shè)備的安全管理要求如下：機(jī)器設(shè)備的危險(xiǎn)部分，如傳動(dòng)帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護(hù)裝置；壓力機(jī)械的施壓部分必須有安全裝置；起重機(jī)應(yīng)該標(biāo)明起重噸位并裝有信號(hào)裝置，橋式起重機(jī)應(yīng)該有卷?yè)P(yáng)限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動(dòng)連鎖裝置；電器設(shè)備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導(dǎo)體應(yīng)該安裝在碰不著的地方，否則必須設(shè)置安全遮欄和明顯的警告標(biāo)志；工業(yè)鍋爐必須裝置準(zhǔn)確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養(yǎng)、搶修和水壓試驗(yàn)制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時(shí)，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽(yáng)光下暴曬，搬運(yùn)時(shí)不能碰撞。

　　6S是一個(gè)行動(dòng)綱領(lǐng)，具有起承轉(zhuǎn)合的內(nèi)在次序，強(qiáng)調(diào)人的因素、人的意識(shí)，同時(shí)又體現(xiàn)了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強(qiáng)調(diào)的“規(guī)范化”或“文件化”的因素。企業(yè)中全面推行6S管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)管理的制度化、目視化和規(guī)范化，才能夠真正做到人、機(jī)、料、法、環(huán)的有機(jī)結(jié)合，是創(chuàng)造優(yōu)良環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、保證生產(chǎn)安全、維護(hù)生產(chǎn)秩序、強(qiáng)化生產(chǎn)管理、提高員工素質(zhì)以及培養(yǎng)良好職業(yè)道德和企業(yè)文化、塑造企業(yè)形象的必要條件。

　　全球經(jīng)濟(jì)一體化，我們作為全球產(chǎn)業(yè)分工的重要一環(huán)，深入的了解了TPM的作用、TPM的實(shí)施方法和實(shí)施原則，并把6S視作一個(gè)行動(dòng)綱領(lǐng)。如果從現(xiàn)在開(kāi)始，你能夠更深入的去學(xué)習(xí)、掌握并加以運(yùn)用，相信在階段性的實(shí)施后，我們的“問(wèn)題冰山”最終會(huì)融化消散，我們的企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力會(huì)上一個(gè)新的臺(tái)階。因?yàn)?，眾多成功推行TPM的企業(yè)給出了我們答案：TPM的確是解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的利器！